行业痛点：

1、工作环境差，粉尘飞扬。

2、批次产品一致性差，人为因素多。

3、运行成本高，设备故障率高。

4、在线适时过程管控失校。

产线①解决问题点：

1、搬运采用AGV小车自动送接物料，现场干净，整洁，无粉尘。

2、产品直通率，采用MES系统管控，产品的稳定，可靠。

3、排产智能多样化，解决生产计划不准不快不科学问题。

4、设备状态适时监控，故障异常预警报警，提高产线效率。

5、物料调度全自动，减少环境压力和人为错误。

6、运行成本在原基础上下降10%左右，生产效率提升20%左右产能。

行业痛点：

1、工作环境差，粉尘飞扬。

2、配料人为因素多，批次产品质量波动。

3、生产效率低、运行成本高。

4、品质监管劳动强度大。

产线②解决问题点：

1、投料采用AGV小车自动投料，现场干净，整洁，无粉尘。

2、产品配比采用MES系统配比管控，产品的质量稳定。

3、排产智能多样化，解决生产计划不准不快不科学问题。

4、配比物料准确，记录批次到位。

5、整过车间无人化操作，减少劳动强度。

6、生产效率提升20%产能。

行业痛点：

1、工作环境差，车间温度高。

2、温度监管人为因素多，釜次管理难。

3、生产效率低、设备投资大。

4、批次品质一致性差。

产线③解决问题点：

1、原料采用AGV小车自动对接，现场干净，无粉尘。

2、温度，速度采用MES系统管控，产品合格率高。

3、釜次物料智能管理，有据可查。

4、产品品质、温度，速度适时监控，做到提前预警模式。

5、运行成本在原基础上下降10%左右，生产效率提升20%产能。

行业痛点：

1、工作环境差，粉尘飞扬。

2、抽检杂质难，品质事故率高。

3、生产效率低、设备故障高。

4、物料配比监管劳动力大。

产线④解决问题点：

1、原料采用AGV小车自动对接料仓，现场无粉尘。

2、采用多组分自动配料MES系统管理，品质事故率大大降低。

3、不同客户品质管理，有据可查。

4、产品品质、设备、配料适时监控，做到提前预警模式。

5、运行成本在原基础上下降5-10%，生产效率提升15%产能。